Gaspillages en entreprise et démarche 5S-Kaizen
Le saviez-vous ???…Les études ont prouvé que seulement 5% du temps attribué à la création d’un produit sont réellement à valeur ajoutée, le reste représente des tâches qui impliquent plus de main d’œuvre, de matériaux ou d’espace mais qui ne renforce pas sa valeur. La plupart du personnel dans nos entreprises africaines n’ont pas encore compris que l’essentiel n’est pas d’atteindre les objectifs escomptés uniquement mais de le faire de façon efficiente c’est-à-dire dans les délais et en utilisant le moins de ressource possible. Le contexte économique actuel pousse les entreprises à chercher par tous les moyens, à améliorer leur qualité et leur efficacité. Il devient essentiel de réaliser des économies et ceci passe généralement par l’élimination des activités sans valeur ajoutée qui peuvent être résumées en un terme : GASPILLAGE.
Les gaspillages sont définis comme des activités que le client n’est pas prêt à payer et/ou qui n’ajoutent aucune valeur au processus. Il est donc plus que nécessaire de se concentrer sur la réduction ou l’élimination de ces gaspillages afin de produire de manière plus efficace. Il y a une quantité de gaspillage surprenante dans les entreprises, et il ne s’agit pas d’ordures. Il s’agit plutôt de pertes de temps, ou encore d’efforts, d’espace et de ressources inutiles. Les gaspillages sont souvent classés en huit catégories, parfois appelées « les huit sources de gaspillage dans la production à valeur ajoutée ». Le repérage et la diminution des gaspillages dans votre entreprise peuvent réduire les délais d’exécution, ainsi que les coûts et les erreurs, et accroître la satisfaction de la clientèle, du personnel et l’efficacité des procédés.
- Les 8 catégories de gaspillage
Face à tous ces gaspillages rencontrés généralement en entreprise, l’une des solutions les plus pratiques et efficaces est la démarche 5S-Kaizen qui permet non seulement aux entreprises de réduire les gaspillages mais aussi d’être plus rentable et de gagner en performance. Pour plus d’informations. Si vous souhaitez réduire vos gaspillages, rejoignez-nous à travers ce lien : https://docs.google.com/forms/d/e/1FAIpQLSdjdpvi7G2S5pngc0jyf9zrZQ99SyhtzAppCrG8Xl87gCJSNQ/viewform?usp=sf_link et gagnez en productivité !Catégories Comment repérer ce type de gaspillage ? Conséquences 1.Surproduction Produire plus tôt ou en plus grande quantité que nécessaire. Accumulation de matériel ou de travaux en cours à proximité des postes de travail. Acquisition du matériel non nécessaire au sein de l’entreprise. Coûts plus élevés pour le stockage et la main-d’œuvre qui doit déplacer et gérer le matériel ; entrave à la circulation dans l’espace de travail, encombrement. 2.Temps d’attente La main-d’œuvre attend ou l’équipement tourne au ralenti. Le personnel attend les instructions, les outils ou le matériel nécessaires pour accomplir les tâches. Les machines ne sont pas utilisées à plein rendement, voire pas du tout. Coûts résultant de la baisse de productivité de la main-d’œuvre ou des machines ; encourus en raison de la sous-utilisation du potentiel de production. 3.Traitement inutile Opérations inutiles ou non optimales qui n’apportent aucune valeur ajoutée à la clientèle. Les produits sont traités de façon excessive (c’est-à-dire fabriqués selon des spécifications supérieures à celles dont les clientes et clients ont besoin). L’excès de matériel mis au rebut s’accumule aux postes de travail. Augmentation des coûts de production et de matériaux. 4.Transports et déplacements inutiles Déplacement excessif de matériaux ou de produits. Les produits sont déplacés inutilement, s’entrecroisent souvent et gênent les autres déplacements dans l’établissement. Délais de livraison plus longs, augmentation des coûts de transport. 5.Stockage inutile Plus de stocks que nécessaire, manipulation excessive des articles en stock. Examiner les données sur la rotation des stocks, vérifier physiquement les stocks. Coûts plus élevés pour l’espace de stockage, la gestion et la tenue des stocks ; risque de détérioration et d’autres pertes. 6.Mouvements inutiles Mouvements inutiles du personnel lors d’exécution des tâches. Les équipes passent un temps excessif à obtenir, à déplacer ou à chercher des outils, du matériel ou des informations. Les blessures, erreurs, accidents et retards de production sont nombreux. Délais plus longs, coûts de production plus élevés, pertes de temps pour cause de blessures, qualité inférieure de la production. 7.Erreurs, défauts et rebuts Fabrication ou conception médiocre des produits ou services. Les équipes utilisent des processus inappropriés; le matériel mis au rebut s’accumule en raison des reprises; on observe des taux élevés de défauts, de reprises, de retours et de plaintes des clientes et clients. Ventes perdues ; atteinte à la réputation de la marque ; retards de livraison ; délais d’exécution plus longs ; coûts plus élevés de main-d’œuvre, de matériaux et d’équipement requis pour remettre les produits en fabrication. 8.Ressources mal utilisées Compétences du personnel sous-utilisées ou inadéquates. Comparer les ensembles de compétences et les responsabilités attribuées; vérifier les évaluations du rendement afin de détecter les problèmes. Membres du personnel ne répondant pas aux attentes, faible motivation, coût de renonciation des compétences sous-utilisées.
Source :
Rédigé par MEDJOUFO Alisson