Introduction au lean manufacturing
Vous êtes-vous déjà retrouvé dans un environnement de travail dans lequel les postes de travail ressemblent beaucoup plus à une chambre d’adolescent qu’à un cadre professionnel organisé ? Un environnement dans lequel il vous est impossible de circuler librement parce que les allées sont encombrées par des stocks de produits et de matières mal rangés ? Un environnement où les processus et procédés de fonctionnement sont mal rédigés et/ou mal organisés ou encore inexistants, avec des effets pernicieux tels que des plaintes récurrentes des clients face aux retards de livraison, des employés qui passent plus de temps à poireauter, se promener qu’à travailler ; des trajets parcourus par les employés et les matériaux depuis la matière première jusqu’au stockage des produits finis qui ressemblent plus à un spaghetti qu’à une ligne (cheminements entremêlés et souvent complexes, déplacements excessifs et trajets assez longs) et par ricochet une baisse notable des performances de l’organisation.
Ces situations démontrent à suffisance l’incapacité de certaines entreprises à faire face aux problèmes courants qu’elles rencontrent au quotidien soit par manque de compétences pour les cerner et les éradiquer, soit parce que les méthodes et outils de gestion mises en places par elles sont tout simplement inefficaces ou encore parce que les méthodes de travail sont fastidieuses et mal comprises par les opérateurs. Avez-vous déjà utilisé une machette plutôt qu’une hache pour fendre du bois d’un grand calibre ? Certes ces deux outils vous permettront d’atteindre votre objectif qui est de fendre du bois mais la hache serait certainement plus efficace et vous prendra moins de temps que la machette. Nombreuses sont les entreprises qui utilisent des machettes pour fendre du bois, dans l’attente de trouver un outil plus efficace. C’est le cas du Lean manufacturing qui est une nouvelle méthode de résolution des problèmes permettant d’optimiser les processus de l’entreprise(notamment le processus de production), en identifiant et réduisant ou éliminant toutes les formes de gaspillage ou activités à non-valeur ajoutée(Surproduction, sur stockage ou stocks Inutiles, transports et déplacements inutiles, surprocessing ou traitements inutiles, mouvements inutiles, erreurs, défauts et rebuts, temps d’attente et délais, sous-utilisation des compétences). Pour y parvenir, il est important de respecter une certaine démarche basée sur cinq étapes se résumant à l’acronyme DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler/standardiser). Etape 1 : Définir le problème Le point de départ c’est définir le problème, Pour cela, il est question ici de constituer une équipe de travail constituée d’experts qualifiés et dotés d’une expérience professionnelle considérable dans le domaine avec en tête un chef d’équipe qui sera chargé de piloter le projet , planifier des rencontres avec les différents opérateurs et responsables de service concernés, procéder à un diagnostic initial sous forme d’interview avec ces derniers afin de comprendre leurs activités, leurs difficultés quotidiennes en lien avec la production pour mettre à nu le problème et élaborer la charte de projet dans laquelle l’on retrouvera tous les éléments nécessaires à la bonne marche du projet.
L’on retrouvera ainsi dans cette charte les éléments tels que la description du problème et du projet, le champ d’application du projet, les objectifs du projet, les indicateurs, les bénéfices du projet, les outils à utiliser et un planning général du projet (période, date et livrables) retraçant les différentes étapes de mise en œuvre et de suivi du projet. Il est important de souligner que les outils sont choisis en fonction de la complexité des activités de l’entreprise, de l’ampleur du problème et de la méthodologie que l’on souhaite adopter. Les plus sollicités sont : -Le Lay out, qui permet d’optimiser les distances et les surfaces disponibles créant ainsi un flux opérationnel optimal prévenant les goulots d’étranglement et minimisant les gaspillages ; -Le SMED, permettant de réduire le temps de changement d’une série pendant la production ; -Le diagramme spaghetti, qui permet de visualiser les flux physique des pièces ou des individus afin de réduire l’inefficacité des déplacements ; -La VSM (Value Stream Mapping), identifier les activités à non-valeur ajoutée, non nécessaires et les éliminer ; -JIDOKA qui à son tour favorise l’amélioration de la qualité, la productivité, la fiabilité d’équipement, la sécurité et l’ergonomie ; -Analyse de déroulement entre autres. Les bénéfices d’une telle démarche sont énormes et concourent inéluctablement à l’optimisation de la performance des entreprises. Toutefois, rien ne saurait être possible sans le leadership et l’engagement manifeste de la haute hiérarchie ainsi que la disponibilité des personnes ressources pour la mise en œuvre et le suivi pour un résultat optimal. Sources :
- http://leleanmanufacturing.com/les-7-gaspillages/
- uptraining.fr
Rédigé par Felix FOTSO, Chief operational business unit